1. 概念
8D报告（Eight Disciplines Problem Solving）是一种系统化的问题解决方法，广泛应用于汽车、电子、制造等行业，用于分析根本原因、制定纠正措施并防止问题再次发生。以下是标准的8D报告模板及关键步骤：
步骤名称关键内容D1组建团队（Team）确定跨部门团队，明确负责人和成员。D2问题描述（Problem）清晰定义问题（5W2H：What, Who, When, Where, Why, How, How many）。D3临时措施（Containment）采取短期措施，防止问题扩大（如隔离不良品、停线、客户通知等）。D4根本原因分析（Root Cause）使用 5Why、鱼骨图（Ishikawa）、FMEA 等方法找出根本原因。D5纠正措施（Corrective Action）制定长期解决方案，并验证有效性（如工艺优化、设计变更等）。D6实施与验证（Implement & Verify）执行纠正措施，确认问题是否解决（如试生产、测试数据对比）。D7预防措施（Prevent）标准化措施，防止问题复发（如更新SOP、培训员工、优化检验标准）。D8团队表彰（Congratulate）总结并表彰团队贡献，关闭8D报告。2. 案例
D1：组建团队
角色姓名部门职责负责人张三质量部统筹8D推进成员李四生产部提供生产数据成员王五工程部分析工艺问题D2：问题描述
问题现象：XX型号车门在关闭时阻力大，不良率15%（客户投诉5起）。发生时间：2024年3月1日~3月10日。影响范围：批次No.20240301-20240310，涉及500台车。
D3：临时措施
暂停问题批次发货。对库存车辆100%全检，隔离不良品。通知客户并更换已交付的问题车门。
D4：根本原因分析
5Why分析：
Why1：车门关闭困难 → 密封条压缩阻力大。Why2：密封条过紧 → 供应商尺寸超差（+0.5mm）。Why3：来料检验未发现 → 检验标准未涵盖此尺寸。
根本原因：密封条供应商生产偏差 + 进料检验标准不完善。
D5：纠正措施
更新密封条图纸，明确公差（±0.2mm）。增加来料全尺寸检测项目。与供应商签订质量协议，加强过程管控。
D6：实施与验证
试生产200台车，车门关闭不良率降至0.5%（达标）。客户反馈问题未再发生。
D7：预防措施
更新《密封条检验标准》（WI-QC-025）。培训质检员和生产线员工。每月对供应商进行质量审核。
D8：团队表彰
奖励团队2000元，问题关闭。
4. 关键要点
✅ 数据驱动：用数据量化问题（如不良率、PPM）。
✅ 逻辑严谨：根本原因必须通过5Why或实验验证。
✅ 短期+长期措施：先止血（D3），再治本（D5）。
✅ 标准化：更新SOP、FMEA等文件，防止复发。
5. 适用场景
客户投诉（如汽车零部件、电子产品不良）。生产线异常（如批量性缺陷）。供应链质量问题（如来料不合格）。